深孔加工中深孔镗、铰削过程中常见的问题及产生的原因
深孔镗、铰刀在使用过程中常常会遇到故障和问题，产生的原因有多种，与刀具、设备、润滑、冷却和使用都有关：
一、刀杆振动严重
1.刀尖圆弧过大或过渡刃过长
3.刀具变钝，倒锥不够大，副偏角过小，深孔钻专机定制，机床刚性不足
二、 孔径超差或有圆锥
1.刀具直径设计或制造不正确
3.切削刃耐用度不够，加工中磨损过大
三、加工表面发暗
1.切削速度过低
2.进给量过小
3.切削刃带窄，或刃口不锋利，挤压效果不明显
四、加工表面有刀圈
1.产生积屑瘤或排屑不利、或切削堵塞
2.粗加工刀圈过深
3.刀齿突然打坏
4.导向套配合过松
五、工件表面划伤
1.铰刀倒锥小，尾部未倒角
六、孔不圆和棱圆
1.孔壁薄夹紧变形
2.一端未夹紧
七、有螺线形条纹
1.刀刃太钝
2.刀尖圆弧刃过大或过渡刃太长
3.导向套过紧
八、切屑堵塞
1.因排屑槽、切屑液孔径和位置不当
2.切削液选择不当或切削液供应系统不符合要求
中捷数控科技有限公司分享深孔加工过程中刀具的常见问题及解决措施
在深孔加工过程中，经常出现被加工件尺寸精度、表面质量以及刀具的寿命等问题，如何减少甚至避免这些问题的产生，是我们目前亟待解决的问题。
1、存在问题：孔径增大，误差大
（1）产生原因
铰刀外径尺寸设计值偏大或铰切削刃口有毛刺；切削速度过高；进给量不当或加工余量过大；铰刀主偏角过大；铰刀弯曲；铰切削刃口上粘附着切屑瘤；刃磨时铰切削刃口摆差超差；切削液选择不合适；安装铰刀时锥柄表面油污未擦干净或锥面有磕碰伤；锥柄的扁尾偏位装入机床主轴后锥柄圆锥干涉；主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏；铰刀浮动不灵活；与工件不同轴以及手铰孔时两手用力不均匀，使铰刀左右晃动。
（2）解决措施
根据具体情况适当减小铰刀外径；降低切削速度；适当调整进给量或减少加工余量；适当减小主偏角；校直或报废弯曲的不能用的铰刀；用油石仔细修整到合格；控制摆差在允许的范围内；选择冷却性能较好的切削液；安装铰刀前必须将铰刀锥柄及机床主轴锥孔内部油污擦净，锥面有磕碰处用油石修光；修磨铰刀扁尾；调整或更换主轴轴承；重新调整浮动卡头，并调整同轴度；注意正确操作。
2、存在问题：孔径缩小
（1）产生原因
铰刀外径尺寸设计值偏小；切削速度过低；进给量过大；铰刀主偏角过小；切削液选择不合适；刃磨时铰刀磨损部分未磨掉，弹性恢复使孔径缩小；铰钢件时，余量太大或铰刀不锋利，易产生弹性恢复，使孔径缩小以及内孔不圆，孔径不合格。
（2）解决措施
更换铰刀外径尺寸；适当提高切削速度；适当降低进给量；适当增大主偏角；选择润滑性能好的油性切削液；定期互换铰刀，正确刃磨铰刀切削部分；设计铰刀尺寸时，应考虑上述因素，或根据实际情况取值；作试验性切削，取合适余量，将铰刀磨锋利。
3、存在问题：铰出的内孔不圆
（1）产生原因
铰刀过长，刚性不足，铰削时产生振动；铰刀主偏角过小；铰切削刃带窄；铰孔余量偏；内孔表面有缺口、交叉孔；孔表面有砂眼、气孔；主轴轴承松动，无导向套，或铰刀与导向套配合间隙过大以及由于薄壁工件装夹过紧，深孔钻专机厂家，卸下后工件变形。
（2）解决措施
刚性不足的铰刀可采用不等分齿距的铰刀，销售深孔钻专机，铰刀的安装应采用刚性联接，增大主偏角；选用合格铰刀，控制预加工工序的孔位置公差；采用不等齿距铰刀，采用较长、较精密的导向套；选用合格毛坯；采用等齿距铰刀铰削较精密的孔时，应对机床主轴间隙进行调整，导向套的配合间隙应要求较高或采用恰当的夹紧方法，深孔钻专机设计，减小夹紧力。
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