中捷数控科技有限公司分享深孔加工过程中刀具的常见问题及解决措施
在深孔加工过程中，经常出现被加工件尺寸精度、表面质量以及刀具的寿命等问题，如何减少甚至避免这些问题的产生，是我们目前亟待解决的问题。
1、存在问题：孔径增大，误差大
（1）产生原因
铰刀外径尺寸设计值偏大或铰切削刃口有毛刺；切削速度过高；进给量不当或加工余量过大；铰刀主偏角过大；铰刀弯曲；铰切削刃口上粘附着切屑瘤；刃磨时铰切削刃口摆差超差；切削液选择不合适；安装铰刀时锥柄表面油污未擦干净或锥面有磕碰伤；锥柄的扁尾偏位装入机床主轴后锥柄圆锥干涉；主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏；铰刀浮动不灵活；与工件不同轴以及手铰孔时两手用力不均匀，管板深孔钻厂家，使铰刀左右晃动。
（2）解决措施
根据具体情况适当减小铰刀外径；降低切削速度；适当调整进给量或减少加工余量；适当减小主偏角；校直或报废弯曲的不能用的铰刀；用油石仔细修整到合格；控制摆差在允许的范围内；选择冷却性能较好的切削液；安装铰刀前必须将铰刀锥柄及机床主轴锥孔内部油污擦净，锥面有磕碰处用油石修光；修磨铰刀扁尾；调整或更换主轴轴承；重新调整浮动卡头，并调整同轴度；注意正确操作。
2、存在问题：孔径缩小
（1）产生原因
铰刀外径尺寸设计值偏小；切削速度过低；进给量过大；铰刀主偏角过小；切削液选择不合适；刃磨时铰刀磨损部分未磨掉，弹性恢复使孔径缩小；铰钢件时，余量太大或铰刀不锋利，管板深孔钻加工厂，易产生弹性恢复，阳江管板深孔钻，使孔径缩小以及内孔不圆，孔径不合格。
（2）解决措施
更换铰刀外径尺寸；适当提高切削速度；适当降低进给量；适当增大主偏角；选择润滑性能好的油性切削液；定期互换铰刀，正确刃磨铰刀切削部分；设计铰刀尺寸时，应考虑上述因素，或根据实际情况取值；作试验性切削，取合适余量，将铰刀磨锋利。
3、存在问题：铰出的内孔不圆
（1）产生原因
铰刀过长，刚性不足，铰削时产生振动；铰刀主偏角过小；铰切削刃带窄；铰孔余量偏；内孔表面有缺口、交叉孔；孔表面有砂眼、气孔；主轴轴承松动，无导向套，或铰刀与导向套配合间隙过大以及由于薄壁工件装夹过紧，卸下后工件变形。
（2）解决措施
刚性不足的铰刀可采用不等分齿距的铰刀，铰刀的安装应采用刚性联接，增大主偏角；选用合格铰刀，控制预加工工序的孔位置公差；采用不等齿距铰刀，采用较长、较精密的导向套；选用合格毛坯；采用等齿距铰刀铰削较精密的孔时，应对机床主轴间隙进行调整，导向套的配合间隙应要求较高或采用恰当的夹紧方法，减小夹紧力。
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南阳市中捷数控科技有限公司东莞分公司寄生产研发、制造、销售为一体的厂家，生产的深孔钻床能适用于各种应用场合，生产的机械性能良好，质量优越，而且售后服务质量也特别好，是深孔加工行业的。
深孔钻床是在深孔加工工序中专门使用的机床设备，广泛应用于深孔加工行业，有高刚性、高精度、高速度、高效率、可靠性高、大扭矩极大特点，在使用的过程中不仅可以节省工艺装备，缩短生产周期，管板深孔钻价格，还能保证产品的加工质量，提高生产的效率。
深孔钻床的加工系统有3大系统，枪钻系统、BTA单管钻系统和喷吸钻系统。
枪钻系统主要是用在直接比较小的深孔钻削加工中，对切削液压力的要求较高，是一种最常见的深孔钻削加工方式，它是属于内冷外热的排屑方式，切削液是通过中空的钻杆内部到达钻头的头部冷却润滑，并将切屑从钻头及钻杆外部的v型槽排出来。
BTA单管钻系统是属于外冷内排屑方式，切削液通过授油器从钻杆的外壁与工件已经加工的表面之间进入，到达刀具的头部再进行冷却润，并且将切屑从钻杆内部推出来。授油器除了有导向功能之外，还是向切削区输油的通道，系统使用广泛，但是受钻杆内孔排屑空间的限制，主要用在直径大于12毫米的深孔加工中，；与喷吸钻相比，切削液压力高使得单管钻系统更加可靠。
喷吸钻系统是采用内排屑的深孔钻削加工，切削液有联结器上的输油口进入，其中大部分的切削液进入内外钻杆之间的环形空间，到达刀具的头部进行冷却润滑，并且将切屑推入内钻杆内腔向后排出；另外小部分的切削液是领用量流体力学的喷射效应，由内钻赶上月牙状的喷嘴高速喷入内钻杆的后部，在内钻杆的内腔形成一个低压区，对切削区排出的切削液和切屑产生向后的抽吸，在在推吸双重作用下，促使切屑迅速向外排出。这种相对独立的系统较BTA系统而言所需的切削液压力更低，同时还降低了钻削系统的密封要求。由于有内管，喷吸钻加工较小直径范围受到限制，一般不能小于￠18mm。
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