随着工业的迅速发展，孔的加工增加了，孔加工约占机构加工量的三份之一，小型深孔钻现如今是一种重要的加工方式。
在这一范畴内，df深孔钻加工厂，由于孔的形状规格，精度与用途不同，加工方法各异使孔加工用的刀具种类繁多，其中钻头消费量较大，约占孔加工的40%。但钻头在加工孔深（L）与孔径（D）之比超过5时，由于存在排屑、润滑、工具振动等问题，使孔加工的工艺达不到要求，再深一点，几乎无法进行加工。
小型深孔钻在机械加工领域中占有非常重要的地位，约占孔加工量的40%以上。随着科学技术的进步，新型高强度、高硬度和高价值难加工深孔零件的不断出现，加工工件在加工深度、加工精度以及加工效率上要求的不断提高，使得深孔加工成为机械加工的关键工序和加工难点。
随着我国机械制造业的迅速发展，小型深孔钻使得原本局限于军事工业、航空航天等特定领域的深孔加工技术及装备在我国各行业也得到了广泛的应用。
中捷数控专注于数控深穿孔领域，自成立以来一直保持高速发展。主营产品有：三轴数据深钻孔，四轴多功能深钻孔，五轴钻铣中心，轴类深钻孔以及其他特种行业专用钻。
深孔钻切削液应具备哪些能力?
有关深孔钻在切削过程的作用，到目前为此还没有比较统一的观点，但大致可以分为以下几种，分别作简要介绍。
（1）剪切角增大
振动切削时，刀具冲击被切材料生产的裂纹深度比实际切削长度大的多，在刀具前方会产生裂纹形成偏角，从而使实际剪切角增大。
（2）工件刚性化
当采用超声波振动切削时，整个系统的等效弹性数比原系统弹性系数，在稳态切削条件下，云浮df深孔钻，一般增大3~10倍，所以我们可以看出采用振动切削提高工件刚性。
（3）应力和能量集中
超声波振动使切削力和能量集中在切削刃前方工件材料很小范围内，工件材料原始晶格结构变化很微小，因此加工表面质量好，加工硬化和加工变质层均很小。
（4）相对静切削时间小
超声波振动切削时，在每个振动周期内只有短时间在切削，其余大部分时间里刀具与工件是分高的，所以振动切削的相对静切削时间短。
（5）摩擦因数减小
振动切削可以使摩擦因数大大减小，因此振动可使相互接触材料间的静，动摩擦因数减小；振动切削可使切削液生产“空化”作用，使切削液充分发挥作用；此外，在无切削液作用的瞬间，df深孔钻品牌，前刀面生成了氧化膜，这同样可使摩擦因数减小。
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