深孔钻切削液应具备哪些能力?
有关深孔钻在切削过程的作用，到目前为此还没有比较统一的观点，但大致可以分为以下几种，分别作简要介绍。
（1）剪切角增大
振动切削时，刀具冲击被切材料生产的裂纹深度比实际切削长度大的多，在刀具前方会产生裂纹形成偏角，模具深孔钻价格，从而使实际剪切角增大。
（2）工件刚性化
当采用超声波振动切削时，模具深孔钻厂家，整个系统的等效弹性数比原系统弹性系数，在稳态切削条件下，一般增大3~10倍，所以我们可以看出采用振动切削提高工件刚性。
（3）应力和能量集中
超声波振动使切削力和能量集中在切削刃前方工件材料很小范围内，工件材料原始晶格结构变化很微小，因此加工表面质量好，加工硬化和加工变质层均很小。
（4）相对静切削时间小
超声波振动切削时，在每个振动周期内只有短时间在切削，其余大部分时间里刀具与工件是分高的，所以振动切削的相对静切削时间短。
（5）摩擦因数减小
振动切削可以使摩擦因数大大减小，因此振动可使相互接触材料间的静，动摩擦因数减小；振动切削可使切削液生产“空化”作用，石狮模具深孔钻，使切削液充分发挥作用；此外，在无切削液作用的瞬间，模具深孔钻生产厂家，前刀面生成了氧化膜，这同样可使摩擦因数减小。
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深孔钻刀齿材料选用原则
刀齿材料应根据各齿所受的负荷及切削状态来选择。中心齿受较大的轴向力，挤压摩擦严重，切削条件恶劣，因此应考虑选用抗弯强度高，抗冲击性好的YG类或YW类硬质合金刀片；而外齿和中间齿由于切削速度较高，应选用红硬性好，耐磨性高的YT类合金，导向块应选用耐磨性高的YT类材料。
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